Les ambitions de l'Europe en matière d'acier vert face à la réalité

Par Amy McLellan

Extrait de numéro 3, 2026 du magazine Breakbulk

(5 minutes de lecture)

Ce fut une nouvelle année difficile pour le marché européen de l'acier. Si les chiffres laissent entrevoir les premiers signes de reprise en 2025, inversant ainsi la tendance à la baisse de la consommation observée pendant trois années consécutives, la réalité est que l'UE a consommé davantage d'acier l'année dernière, mais en a produit moins.

La production d’acier brut de l’UE a reculé de 2,9 % pour s’établir à 125,8 millions de tonnes, soit le niveau le plus bas jamais enregistré — près de 20 millions de tonnes de moins qu’avant la pandémie et près de 60 millions de tonnes de moins qu’avant la crise financière de 2008. Cette situation a eu pour conséquence que la reprise de la consommation a profité aux importateurs plutôt qu’aux producteurs nationaux.

C'est un signe supplémentaire de la pression croissante qui pèse sur les sidérurgistes européens, qui se retrouvent pris entre le marteau et l'enclume : coûts énergétiques élevés, faiblesse de la demande industrielle et concurrence acharnée de la part de rivaux internationaux proposant des prix plus bas.

Selon une note d'Alessandro Sciamarelli, directeur de l'analyse des marchés et des études économiques à l'Association européenne de l'acier (EUROFER), les perspectives sont « fragiles », la croissance de la consommation dépendant du contexte économique et géopolitique général, qui reste « globalement imprévisible ».

Le changement climatique vient aggraver les difficultés du secteur. La sécheresse de cet été, qui a touché de vastes régions du continent, a entraîné une baisse du niveau d’eau dans les principales voies navigables, ce qui a eu des répercussions sur la logistique. Rien qu’en Allemagne, les voies navigables intérieures assurent environ un tiers du volume total de transport de l’industrie sidérurgique, ce qui rend la navigabilité du Rhin essentielle au maintien d’une activité compétitive.

« La situation actuelle de basses eaux continue d'affecter l'approvisionnement en matières premières de notre site de Duisbourg ainsi que nos processus logistiques », a déclaré un porte-parole de thyssenkrupp Steel, qui a souligné que l'approvisionnement des clients n'était « pour l'instant pas menacé ».

« L’exploitation de notre propre flotte de barges remorquées reste suspendue en raison du faible niveau des eaux. Par mesure de précaution, nous utilisons actuellement des navires affrétés auprès de prestataires externes qui, grâce à leur faible tirant d’eau, peuvent être déployés même aux niveaux d’eau actuels. » Des capacités supplémentaires sont également mises en place par route et par rail, a-t-il ajouté.

L'acier vert : de grandes ambitions, des coûts élevés

À ces défis s’ajoute la pression en faveur de la décarbonisation, qui pèse lourdement sur la sidérurgie, secteur à forte intensité énergétique. Selon EUROFER, l’industrie sidérurgique européenne s’attèle à l’une des transformations industrielles les plus ambitieuses jamais entreprises. Les sidérurgistes européens investissent des milliards d’euros pour repenser en profondeur les méthodes de production de l’acier, en remplaçant les combustibles fossiles par de l’électricité à faibles émissions de CO₂, l’hydrogène et des modèles de production plus circulaires.

Certains projets visent à réduire l'utilisation du carbone fossile grâce à l'intégration des procédés, au remplacement des combustibles fossiles, au captage et à la valorisation du carbone (CCU) ainsi qu'au captage et au stockage du carbone (CSC).

D'autres cherchent à éviter directement les émissions de carbone en remplaçant la production traditionnelle par haut-fourneau par la production de fer de réduction directe (DRI) à base d'hydrogène, par des fours à arc électrique (EAF) et par des fours de fusion électriques (ESF) alimentés par de l'électricité à faible émission de CO2.

Parmi ces technologies, la réduction directe à l'hydrogène (DRI), associée à la fabrication d'acier par arc électrique, s'impose comme une solution clé. EUROFER estime que 13 usines de réduction directe (DRP) et 20 fours à arc électrique (EAF), d'une capacité annuelle respectivement de 26,9 millions de tonnes et 44,1 millions de tonnes d'acier à faibles émissions de CO₂, pourraient être opérationnelles d'ici 2035.

Bien qu'une poignée de projets de stations de ravitaillement en hydrogène (DRP) soient en cours de construction et devraient être opérationnels entre 2027 et 2030, la majorité des projets subissent des retards en raison des coûts élevés du gaz naturel et de l'électricité en Europe, ainsi que de la lenteur de la montée en puissance et des coûts élevés de la production d'hydrogène. Les prix élevés de l'électricité ont également une incidence sur les décisions d'investissement dans les fours électriques à arc (EAF).

En conséquence, la transition sidérurgique en Europe n'est plus seulement un défi technologique. Elle est désormais un enjeu de compétitivité industrielle.

« La transition vers une production d’acier à faible empreinte carbone est bien plus complexe que le simple remplacement du charbon par l’hydrogène », a déclaré Yasmina Rauber, ancienne secrétaire générale de la ZCA (Zug Commodity Association). « On demande aux sidérurgistes de transformer la quasi-totalité de leur processus de production tout en continuant à opérer sur un marché très difficile et concurrentiel. »

EUROFER a estimé en 2022 que cette transition nécessiterait 31 milliards d'euros d'investissements et au moins 54 milliards d'euros de dépenses d'exploitation d'ici 2030. Ces fonds seraient engagés alors qu'une grande incertitude subsiste quant à la disponibilité et au coût futur de l'hydrogène, aux infrastructures énergétiques nécessaires, au soutien des pouvoirs publics et à la demande en acier vert.

« Même si certains clients sont prêts à payer un supplément, beaucoup ne sont pas encore disposés à assumer ce surcoût », a déclaré M. Rauber.

Projet Headwinds

Ces pressions sur les coûts constituent un véritable frein aux ambitions de l'Europe en matière d'acier vert.

La société allemande thyssenkrupp Steel, par exemple, a dû revoir les conditions de financement et les plans d'exploitation de son usine d'hydrogène tkH2Steel, destinée à remplacer, sur son site de Duisburg, la production par haut-fourneau à base de charbon par une technologie de réduction directe à l'hydrogène et de fusion électrique. Ce site est le plus grand complexe sidérurgique intégré d'Europe.

Environ deux tiers du coût du projet, qui s'élève à 3 milliards d'euros, sont pris en charge par le gouvernement fédéral allemand et le Land de Rhénanie-du-Nord-Westphalie. Les conditions de financement initiales étaient étroitement liées à l'utilisation d'hydrogène issu de sources renouvelables.

Cependant, le manque d’hydrogène à un prix abordable a rendu le calendrier initial irréaliste. Fin août, Reuters a indiqué que la Commission européenne avait approuvé des modifications apportées aux modalités de financement qui permettraient à thyssenkrupp d'utiliser du gaz naturel pendant la phase initiale d'exploitation de l'usine, avant de passer à l'hydrogène ultérieurement.

Stegra progresse à Boden

De son côté, Stegra poursuit la mise en œuvre de son projet d'hydrogène vert et d'acier vert d'une capacité de 5 millions de tonnes par an à Boden, dans le nord de la Suède. Ce projet comprend trois usines interconnectées, ou plateformes de production vertes : l'une dédiée à la production d'hydrogène, une autre à la réduction directe du fer et la dernière à la fabrication de l'acier, le tout s'étendant sur 270 hectares.

« Les travaux de construction et d'installation se poursuivent quotidiennement dans les différentes zones », a déclaré un porte-parole. « Notre calendrier est actuellement en cours de révision, mais nous avons franchi plusieurs étapes importantes ces derniers temps. Par exemple, notre tour DRI a atteint sa hauteur maximale de 145 mètres au début de l'été, même s'il reste encore du travail à accomplir avec la poursuite des installations. »

La logistique joue clairement un rôle essentiel dans un projet de cette envergure. Selon l'entreprise, la planification, le calendrier, l'exécution et les livraisons sont des éléments qui « imprègnent le quotidien du projet ».

« Les réservoirs de gaz de procédé nécessaires aux processus de production constituent un exemple de livraisons volumineuses et lourdes sur notre site avant leur installation », a déclaré le porte-parole. « Ils ont été expédiés vers un port voisin, puis acheminés par la route jusqu’à notre site à l’aide de moyens de transport spéciaux. En début d’année, nos fournisseurs et nous-mêmes avons effectué plusieurs de ces transports à l’aide d’une remorque de 70 mètres de long afin de répartir le poids de quelques centaines de tonnes par convoi. »

La construction de la tour DRI, haute de 145 mètres, a nécessité plusieurs opérations de levage de charges lourdes.

« Nous avons préassemblé des éléments plus petits pour former des modules plus grands avant qu’ils ne soient hissés et montés dans la tour au fur et à mesure de sa construction », a déclaré le porte-parole. D’autres parties de la centrale ont fait appel à d’autres types de méthodes de transport et de chaînes logistiques. « Certaines pièces de notre centrale nous ont été livrées dans des centaines de conteneurs classiques avant d’être assemblées et installées. »

Bien qu’il s’agisse d’une région isolée, elle est relativement proche de plusieurs ports. « Le fait de pouvoir utiliser plusieurs ports et zones de stockage intermédiaires différents nous apporte redondance et flexibilité », a poursuivi le porte-parole. « Le chantier est également bien relié au réseau routier et se trouve à proximité du réseau ferroviaire national suédois. Comme toujours lors du transport d’engins de grande taille, les transports exceptionnels sont précédés d’une planification minutieuse et précise, de calculs et d’une coopération entre les différentes parties prenantes, où la sécurité est primordiale. »

L'initiative « Fossil-Free » de SSAB

En Suède également, SSAB s'engage sur la voie d'une production d'acier plus propre, en investissant 4,5 milliards d'euros pour transformer son aciérie traditionnelle à haut-fourneau de Luleå en une mini-aciérie moderne et électrifiée.

Le projet respecte toujours le calendrier et le budget prévus, malgré deux interruptions préventives des travaux de terrassement : la première a fait suite à la signalisation de symptômes de maladie chez le personnel d’un sous-traitant en avril, tandis que la seconde a été déclenchée en juin après que des détecteurs de gaz individuels ont enregistré de faibles concentrations de cyanure d’hydrogène (HCN). Les activités ont repris progressivement à partir de juillet, et SSAB maintient son objectif de démarrage de la production fin 2029.

SSAB procède également à la conversion de son site d'Oxelösund à la production par four électrique à arc (EAF), la mise en service de la nouvelle unité étant prévue au deuxième trimestre 2027. Par ailleurs, l'entreprise s'est engagée à investir 3,3 milliards de couronnes suédoises sur quatre ans dans une nouvelle ligne de trempe et de revenu sur ce site, dont la mise en service est prévue en 2030.

Ailleurs en Europe, Hydnum Steel a récemment obtenu un engagement d'investissement de 150 millions d'euros de la part de COFIDES pour la première aciérie « propre » de la péninsule ibérique, dont la production annuelle s'élèvera à 2,7 millions de tonnes et qui fonctionnera à l'hydrogène vert et à 100 % d'énergies renouvelables.

Les travaux de terrassement et de construction de ce projet de 1,5 milliard d'euros à Puertollano débuteront avant la fin de l'année.

L'écosystème Green Steel

La transition vers l'acier vert ne se limite pas à la construction de nouvelles usines ; elle repose également sur tout un écosystème, allant des lignes électriques aux infrastructures dédiées à l'hydrogène, qui doit être développé parallèlement à la mise en place de nouveaux fours électriques à arc.

L'hydrogène pose de nouveaux défis : ses propriétés physiques diffèrent de celles du gaz naturel, ce qui nécessite des infrastructures dédiées et des mesures de sécurité spécifiques. Les installations de stockage, les terminaux et les gazoducs doivent soit être conçus spécialement pour l'hydrogène, soit être adaptés pour permettre son transport et son stockage.

Le port de Rotterdam, le plus grand complexe portuaire de la région, se positionne comme une plaque tournante de l'hydrogène vert en Europe du Nord, avec pour objectif d'atteindre une capacité d'électrolyse de 2 à 2,5 gigawatts (GW) dans les années à venir.

« Rotterdam est passé de la phase de planification à celle de mise en œuvre », a déclaré un porte-parole. « Des progrès significatifs sont réalisés dans la mise en place des conditions nécessaires à une économie de l’hydrogène à grande échelle, notamment l’attribution de terrains, le développement des infrastructures, les raccordements aux parcs éoliens offshore, les installations d’importation et les raccordements aux utilisateurs industriels. Si les objectifs de Rotterdam en matière d’importation et de production d’hydrogène, fixés à 4,6 millions de tonnes, restent d’actualité, les délais pourraient toutefois être revus. Ce qui était initialement prévu pour 2030 pourrait, de manière réaliste, être repoussé vers 2035. »

« La chaîne de valeur de l'hydrogène à Rotterdam est plus avancée que ce qui avait été prévu il y a cinq ans », a déclaré le porte-parole, soulignant le nombre croissant de projets liés à l'hydrogène actuellement en cours de développement ou de construction dans la zone portuaire. L'électrolyseur de 200 mégawatts (MW) de Shell sera mis en service à la fin de cette année, tandis que celui d'Air Liquide, d'une puissance de 200 MW, le sera en 2027.

« Le gazoduc d'hydrogène traversant la zone portuaire est achevé et d'autres projets, pour lesquels nous avions réservé des espaces dans le port, sont en cours d'élaboration », a déclaré la société.

Le développement de l'économie de l'hydrogène génère également une forte demande en matière de logistique des marchandises diverses et des cargaisons liées à des projets. Les électrolyseurs, les transformateurs, les composants éoliens offshore, les réservoirs de stockage et les équipements industriels sont souvent transportés en tant que marchandises hors gabarit ou lourdes via des ports tels que Rotterdam.

L'entreprise a toutefois précisé que des défis subsistaient, notamment l'incertitude quant au cadre réglementaire.

« Les projets liés à l’hydrogène doivent à la fois répondre à des objectifs de développement durable et présenter un intérêt économique solide », a déclaré le porte-parole. « La transition doit favoriser la décarbonisation industrielle tout en préservant la compétitivité industrielle de l’Europe. Le défi ne consiste donc pas seulement à produire de l’hydrogène, mais aussi à mettre en place simultanément tout un écosystème englobant la production, l’importation, le stockage, le transport et la demande. »

Photo du haut : SSAB Oxelösund produit un petit lot expérimental de tôles d’acier épaisses à partir de fer spongieux réduit à l’hydrogène. Crédit : SSAB

Deuxième photo : Un haut fourneau traditionnel à l’usine SSAB d’Oxelösund, en Suède. Crédit : SSAB

Troisième photo : Des ouvriers supervisent les travaux de construction de l’usine d’acier « vert » de Stegra à Boden. Crédit : Stegra