Las ambiciones de Europa en materia de acero verde se enfrentan a la realidad

Por Amy McLellan

De Número 3, 2026 de la revista Breakbulk

(5 minutos de lectura)

Ha sido otro año difícil para el mercado siderúrgico europeo. Aunque las cifras muestran los primeros indicios de recuperación en 2025, invirtiendo la tendencia de tres años consecutivos de descenso del consumo, la realidad es que la UE consumió más acero el año pasado, pero produjo menos.

La producción de acero bruto de la UE descendió un 2,9 %, hasta situarse en 125,8 millones de toneladas, el nivel más bajo jamás registrado: casi 20 millones de toneladas por debajo de los niveles previos a la pandemia y casi 60 millones de toneladas menos que antes de la crisis financiera de 2008. Esto supuso que el repunte del consumo beneficiara a los importadores en lugar de a los productores nacionales.

Es otra señal de la creciente presión a la que se ven sometidas las empresas siderúrgicas europeas, que se encuentran en el punto de mira de los elevados costes energéticos, la débil demanda industrial y la intensa competencia de rivales internacionales con menores costes.

Según una nota de Alessandro Sciamarelli, director de análisis de mercado y estudios económicos de la Asociación Europea del Acero (EUROFER), las perspectivas son «frágiles», y el crecimiento del consumo depende del contexto económico y geopolítico general, que sigue siendo «en gran medida impredecible».

El cambio climático agrava los problemas del sector. La sequía de este verano, que ha afectado a amplias zonas del continente, ha provocado que las principales vías navegables tengan un bajo nivel de agua, lo que ha afectado a la logística. Solo en Alemania, las vías navegables interiores gestionan aproximadamente un tercio del volumen total de transporte de la industria siderúrgica, por lo que la navegabilidad del Rin es fundamental para mantener la competitividad de las operaciones.

«La situación actual de bajamar sigue afectando al suministro de materias primas a nuestra planta de Duisburgo y a nuestros procesos logísticos», afirmó un portavoz de thyssenkrupp Steel, quien subrayó que el suministro a los clientes «por el momento no corre peligro».

«Las operaciones de nuestra propia flota de barcazas de empuje siguen suspendidas debido a los bajos niveles de agua. Como medida de precaución, actualmente estamos utilizando buques fletados a terceros que, gracias a su menor calado, pueden utilizarse incluso con los niveles de agua actuales». También se está mobilizando capacidad adicional por carretera y ferrocarril, añadió.

Acero verde: grandes ambiciones, altos costes

A estos retos hay que sumar la presión para descarbonizar, que afecta especialmente a la fabricación de acero, un sector con un alto consumo energético. Según EUROFER, la industria siderúrgica europea está llevando a cabo una de las transformaciones industriales más ambiciosas jamás emprendidas. Las empresas siderúrgicas europeas están invirtiendo miles de millones de euros para rediseñar de forma radical el proceso de producción del acero, sustituyendo los combustibles fósiles por electricidad con bajas emisiones de CO₂, hidrógeno y modelos de producción más circulares.

Algunos proyectos se centran en reducir el uso de carbono de origen fósil mediante la integración de procesos, la sustitución de combustibles fósiles, la captura y utilización de carbono (CCU) y la captura y almacenamiento de carbono (CCS).

Otros tienen como objetivo evitar directamente las emisiones de carbono sustituyendo la producción tradicional en altos hornos por hierro de reducción directa (DRI) a base de hidrógeno, hornos de arco eléctrico (EAF) y hornos de fundición eléctricos (ESF) alimentados con electricidad con bajas emisiones de CO₂.

Entre estas tecnologías, la reducción directa (DRI) basada en hidrógeno, combinada con la fabricación de acero mediante hornos eléctricos, se perfila como una solución clave. EUROFER estima que, para 2035, podrían estar operativas 13 plantas de reducción directa (DRP) y 20 hornos eléctricos de arco (EAF), con una capacidad anual de 26,9 millones de toneladas y 44,1 millones de toneladas de acero con bajas emisiones de CO₂, respectivamente.

Aunque hay unos cuantos proyectos de pilas de combustible de hidrógeno (DRP) en fase de construcción y se prevé que entren en funcionamiento entre 2027 y 2030, la mayoría de los proyectos están sufriendo retrasos debido a los elevados costes del gas natural y la electricidad en Europa, así como a la lenta expansión y los elevados costes de la producción de hidrógeno. Los elevados precios de la electricidad también están afectando a las decisiones de inversión en hornos eléctricos de arco (EAF).

En consecuencia, la transición del sector siderúrgico europeo ya no es simplemente un reto tecnológico. Se ha convertido en una cuestión de competitividad industrial.

«La transición hacia una producción de acero con menores emisiones de carbono es mucho más compleja que la simple sustitución del carbón por hidrógeno», afirmó Yasmina Rauber, exsecretaria general de la ZCA (Asociación de Materias Primas de Zug). «A las empresas siderúrgicas se les pide que transformen prácticamente todo su proceso de producción sin dejar de operar en un mercado muy difícil y competitivo».

EUROFER estimó en 2022 que la transición requeriría 31 000 millones de euros en inversión de capital y al menos 54 000 millones de euros en gastos de explotación hasta 2030. Estos fondos se comprometerían a pesar de que sigue habiendo una considerable incertidumbre en torno a la disponibilidad y el coste futuro del hidrógeno, la infraestructura energética necesaria, el apoyo gubernamental y la demanda de acero verde.

«Aunque algunos clientes puedan estar dispuestos a pagar un sobreprecio, muchos aún no están preparados para asumir el coste adicional», afirmó Rauber.

Retos del proyecto

Estas presiones sobre los costes están suponiendo un verdadero obstáculo para las ambiciones de Europa en materia de acero ecológico.

La empresa alemana thyssenkrupp Steel, por ejemplo, se ha visto obligada a ajustar las condiciones de financiación y los planes operativos de su planta de hidrógeno tkH2Steel, diseñada para sustituir la producción con altos hornos alimentados con carbón en su planta de Duisburgo por tecnología de reducción directa basada en hidrógeno y de fundición eléctrica. Se trata de la mayor instalación integrada de hierro y acero de Europa.

Aproximadamente dos tercios del coste del proyecto, que asciende a 3.000 millones de euros, corren a cargo del Gobierno federal alemán y del estado federado de Renania del Norte-Westfalia. Las condiciones de financiación originales estaban estrechamente vinculadas al uso de hidrógeno renovable.

Sin embargo, la falta de hidrógeno a un precio asequible ha hecho que el calendario original resulte poco realista. A finales de agosto, Reuters informó de que la Comisión Europea había aprobado modificaciones en las condiciones de financiación que permitirían a thyssenkrupp utilizar gas natural durante la fase inicial de funcionamiento de la planta, antes de pasar al hidrógeno en una fecha posterior.

Stegra avanza en Boden

Por su parte, Stegra sigue adelante con su proyecto de hidrógeno verde y acero verde, con una capacidad de 5 millones de toneladas al año, en Boden, al norte de Suecia. El proyecto consta de tres fábricas interconectadas o plataformas de producción verde: una para el hidrógeno, otra para la reducción directa del hierro y otra para la fabricación de acero, que ocupan una superficie de 270 hectáreas.

«Las actividades diarias de construcción e instalación continúan en las distintas zonas», afirmó un portavoz. «Actualmente estamos revisando nuestro calendario, pero últimamente hemos alcanzado varios hitos. Por ejemplo, nuestra torre DRI alcanzó su altura máxima de 145 metros a principios de este verano, aunque aún quedan trabajos por delante con las instalaciones en curso».

La logística es, sin duda, un elemento clave en un proyecto de esta envergadura. Según la empresa, la planificación, la sincronización, la ejecución y las entregas son aspectos que «marcan el día a día del proyecto».

«Un ejemplo de envíos de mayor tamaño y peso a nuestras instalaciones antes de su instalación son los depósitos de gas de proceso necesarios para los procesos de producción», explicó el portavoz. «Se han enviado a un puerto cercano y, a continuación, se han transportado por carretera hasta nuestras instalaciones mediante un transporte especial. A principios de este año, junto con nuestros proveedores, llevamos a cabo varios de esos transportes con un remolque de 70 metros de longitud para distribuir el peso de unos doscientos toneladas por convoy».

La construcción de la torre DRI, de 145 metros de altura, ha requerido una serie de operaciones de elevación de cargas pesadas.

«Hemos estado premontando las piezas más pequeñas en módulos más grandes antes de que fueran izadas y montadas en la torre a medida que esta iba creciendo hacia arriba», explicó el portavoz. En otras partes de la planta se han utilizado otros tipos de métodos de transporte y cadenas logísticas. «Hay partes concretas de nuestra planta que nos han sido entregadas en cientos de contenedores convencionales antes de que fueran montadas e instaladas».

Aunque se trata de una zona apartada, está relativamente cerca de varios puertos. «El hecho de que podamos utilizar varios puertos y zonas de almacenamiento provisional nos aporta redundancia y flexibilidad», continuó el portavoz. «Además, la obra está bien conectada con la red de carreteras y se encuentra junto a la red ferroviaria nacional de Suecia. Como siempre que se transportan cargas de gran tamaño, el transporte especial va precedido de una planificación cuidadosa y precisa, de cálculos y de la colaboración entre las distintas partes implicadas, siendo la seguridad el factor clave».

La iniciativa «Fossil-Free Drive» de SSAB

También en Suecia, SSAB está avanzando hacia una producción de acero más limpia, invirtiendo 4.5 mil millones de euros para transformar su tradicional planta siderúrgica con alto horno de Luleå en una moderna minisidería electrificada.

El proyecto sigue avanzando según lo previsto y dentro del presupuesto, a pesar de dos paradas preventivas en los trabajos de cimentación: la primera se produjo en abril, tras recibir informes de síntomas de enfermedad entre el personal del contratista, mientras que la segunda se activó en junio, después de que los detectores personales de gas registraran niveles bajos de cianuro de hidrógeno (HCN). Las actividades se reanudaron gradualmente a partir de julio, y SSAB sigue teniendo como objetivo el inicio de la producción a finales de 2029.

SSAB también está adaptando su planta de Oxelösund a la producción con horno eléctrico de arco (EAF), y está previsto que la nueva unidad comience a producir en el segundo trimestre de 2027. Por otra parte, la empresa ha destinado 3.300 millones de coronas suecas a lo largo de cuatro años a una nueva línea de temple y revenido en dicha planta, cuya puesta en marcha está prevista para 2030.

En el resto de Europa, Hydnum Steel ha conseguido recientemente un compromiso de inversión de 150 millones de euros por parte de COFIDES para la primera planta de acero limpio de la Península Ibérica, con una producción anual de 2,7 millones de toneladas alimentada con hidrógeno verde y energía 100 % renovable.

El proyecto de 1.500 millones de euros en Puertollano comenzará con los movimientos de tierra y las obras de construcción antes de que termine el año.

El ecosistema del acero verde

La transición hacia el acero verde implica algo más que la construcción de nuevas plantas; también depende de todo un ecosistema, desde las líneas eléctricas hasta la infraestructura de hidrógeno, que debe desarrollarse al mismo tiempo que los nuevos hornos eléctricos de arco.

El hidrógeno plantea nuevos retos: tiene propiedades físicas diferentes a las del gas natural y, por lo tanto, requiere una infraestructura específica y medidas de seguridad concretas. Las instalaciones de almacenamiento, las terminales y los gasoductos deben diseñarse específicamente para el hidrógeno o adaptarse para permitir su transporte y almacenamiento.

El puerto de Róterdam, el complejo portuario más grande de la región, se está posicionando para convertirse en un centro de hidrógeno verde del norte de Europa, con el objetivo de alcanzar una capacidad de electrólisis de entre 2 y 2,5 gigavatios (GW) en los próximos años.

«Róterdam ha pasado de la fase de planificación a la de ejecución», afirmó un portavoz. «Se están logrando avances significativos en el desarrollo de las condiciones necesarias para una economía del hidrógeno a gran escala, incluyendo la asignación de terrenos, el desarrollo de infraestructuras, las conexiones con parques eólicos marinos, las instalaciones de importación y las conexiones con los usuarios industriales. Aunque los objetivos de Róterdam en materia de importación y producción de hidrógeno, fijados en 4,6 millones de toneladas, siguen vigentes, los plazos podrían variar. Lo que inicialmente se preveía para 2030 podría, siendo realistas, posponerse hasta 2035».

La cadena de valor del hidrógeno de Róterdam está más avanzada de lo que se preveía hace cinco años, afirmó el portavoz, señalando el creciente número de proyectos relacionados con el hidrógeno que se encuentran actualmente en fase de desarrollo o construcción en la zona portuaria. El electrolizador de Shell, de 200 megavatios (MW), entrará en funcionamiento a finales de este año, mientras que el de Air Liquide, de 200 MW, comenzará a funcionar en 2027.

«El gasoducto de hidrógeno que atraviesa la zona portuaria ya está terminado y se están desarrollando otros proyectos para los que habíamos reservado espacio en el puerto», afirmó la empresa.

El desarrollo de la economía del hidrógeno también genera una demanda considerable de servicios logísticos para carga general y de proyectos. Los electrolizadores, los transformadores, los componentes de parques eólicos marinos, los depósitos de almacenamiento y los equipos industriales suelen transportarse como carga de gran tamaño o de gran peso a través de puertos como el de Róterdam.

No obstante, según la empresa, siguen existiendo retos, entre ellos la incertidumbre sobre el marco normativo.

«Los proyectos de hidrógeno requieren tanto objetivos de sostenibilidad como una sólida justificación económica», afirmó el portavoz. «La transición debe apoyar la descarbonización industrial y, al mismo tiempo, preservar la competitividad industrial de Europa. Por lo tanto, el reto no consiste solo en producir hidrógeno, sino en crear todo un ecosistema que incluya, al mismo tiempo, la generación, la importación, el almacenamiento, el transporte y la demanda».

Foto superior: SSAB Oxelösund produce un pequeño lote de prueba de chapa gruesa de acero utilizando hierro esponjoso reducido con hidrógeno. Crédito: SSAB

Segunda: Un alto horno tradicional en las instalaciones de SSAB en Oxelösund, Suecia. Crédito: SSAB

Tercera: Los trabajadores supervisan las obras de construcción de la planta de acero ecológico de Stegra en Boden. Crédito: Stegra